Dal gruppo bresciano la tecnologia per l’impianto più grande al mondo. In poche ore può realizzare pezzi in materiali hi-tech lunghi fino a 16 metri
di Luca Orlando
L’alleanza con Berkeley. Le collaborazioni con l’Istituto Italiano di Tecnologia o con il Politecnico di Milano. E poi l’inserimento massiccio di laureati in matematica e data scientist, non certo la scelta più frequente tra le azienda della meccanica, soprattutto un paio di anni fa.
«Se però vuoi restare un passo avanti agli altri – spiega Lodovico Camozzi – la strada obbligata credo sia proprio questa».
Progresso visibile nel nuovo traguardo tecnologico raggiunto dall’omonimo gruppo, 430 milioni di ricavi nell’automazione industriale e oltre 2500 addetti nel mondo, capace di sviluppare un unicum su scala globale: la più grande stampante 3D del pianeta (MasterPrint), in grado di realizzare in modalità additiva pezzi delle dimensioni mai raggiunte prima. «Il costo? Negli allestimenti più complessi – spiega Camozzi – può arrivare anche a dieci milioni di euro».
A dispetto del prezzo, non certo da saldo, di questi oggetti il gruppo è gia stato in grado di venderne cinque, con nuove commesse in corso di realizzazione. Clienti interessati poco o nulla all’inserimento nel guinness dei primati, attratti piuttosto dalle nuove possibilità aperte da questa tecnologia.
Sviluppata da Ingersoll, controllata Usa di Camozzi, in partnership con Oak Ridge National Laboratory, la MasterPrint è in grado di stampare in modo additivo pezzi compositi di grandi dimensioni, fino a 16 metri di lunghezza, 2,5 di altezza, larghi oltre cinque metri.
Un esempio, anche in questo caso da guinness, è l’imbarcazione più grande del mondo prodotta in 3D dall’ultimo acquirente, l’Università del Maine, che ha commissionato il colosso hi-tech lungo 18 metri e largo sette.
«Parliamo di realizzazione di pezzi finiti – spiega il presidente e amministratore delegato del gruppo – non di prototipi. Il che, per il cliente, significa poter abbattere in modo drastico non solo i costi ma anche i tempi di progettazione e quelli realizzativi: in 72 ore siamo riusciti a produrre un’imbarcazione da due tonnellate, altri metodi avrebbero richiesto svariate settimane».
Progettazione “intelligente”
Il vantaggio si estende anche alla fase di progettazione, perché utilizzando lo schema del digital twin, il gemello digitale, è possibile di fatto testare in corso d’opera il prodotto, eliminando tutte le fasi di “trial and error” che caratterizzano i processi tradizionali, dove si procede per miglioramenti successivi prima di arrivare al risultato finale.
Il lavoro della maxi-stampante avviene in più fasi, partendo dallo stampo a estrusione e attivando in un secondo momento mandrini in grado di effettuare le necessarie lavorazioni. Per poi cambiare ancora una volta la testa selezionando quella che deposita il materiale, in questo caso fibra di carbonio.
Spazi di applicazione nell’aeronautica
Risultato che apre scenari nuovi anche nel settore dell’aeronautica, dove la progettazione e produzione di parti di fusoliera o ali viene oggi realizzata in leghe particolari che richiedono anche mesi di lavoro. Parti hi-tech che in futuro potranno sfruttare questa tecnologia, che ha una evidente matrice italiana.
«Si tratta in effetti di un successo di gruppo – spiega Camozzi – perché lo sforzo in atto è quello di mettere a fattor comune ogni sviluppo tecnologico delle diverse unità, una sorta di “libreria” a cui ogni nostra azienda può accedere. La piattaforma cloud utilizzata per la gestione remota, ad esempio, è stata realizzata a Brescia. Così come made in Italy sarà il 25% dei componenti della MasterPrint che porteremo entro un anno a Milano: sarà la prima di questo genere in Europa».
Ex Innse, dalle proteste alla rinascia hi-tech
Sbarco previsto in via Rubattino, sede della storica Innse, azienda meccanica salvata dieci anni fa dalla chiusura e rilanciata progressivamente con nuove iniezioni di tecnologia, dove il nuovo impianto lavorerà sia per produrre singoli pezzi finiti richiesti da clienti ma anche prototipi.
Il luogo della protesta del 2009, con gli operai asseragliati in cima ai carroponte, grazie ad un accordo siglato pochi mesi fa con il Politecnico di Milano si trasforma così oggi in palestra per nuovi ricercatori e applicazioni nella robotica avanzata, nella sensoristica di ultima generazione, nella manifattura additiva.
Un esempio all’interno di un percorso più ampio di gruppo che testimonia come i risultati non arrivino affatto gratis, imponendo invece investimenti rilevanti in ricerca e sviluppo (32 milioni lo scorso anno), destinati in parte proprio a sviluppare collaborazioni con università e centri di ricerca.
«L’idea – spiega Camozzi – è quella di attivare un sistema di antenne, di tentacoli verso l’esterno in grado di attingere ai migliori serbatoi del know-how. In California, all’Iit Genova e al Politecnico di Milano allochiamo parte delle nostre persone. Volentieri, per la verità. Perché alla fine i risultati arrivano».
La maxi commessa per il telescopio
Come dimostra l’atro successo recente del gruppo, la conquista di una maxi-commessa da 135 milioni di dollari per produrre il meccanismo di precisione da 1.300 tonnellate di acciaio che dovrà sostenere la parte ottica e gli specchi del Giant Magellan Telescope , struttura a infrarossi di ultima generazione. Il film d’olio su cui scorreranno i meccanismi è spesso solo 50 micron e la tecnologia idroostatica di riferimento sfrutta brevetti del gruppo.
A fine anno, crisi internazionali permettendo, Camozzi punta a crescere ancora di qualche punto, passando dai 419 milioni del 2018 a quota 430. Con altre assunzioni in arrivo, che andranno ad irrobustire in particolare la squadra hi-tech, una quarantina tra matematici, ingegneri informatici e data scientist. Perché la frontiera dell’automazione industriale oggi è qui.
by Sole24ore
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